産(chǎn)品知識
news液壓系統常見漏油原因及防漏制漏的方法
2024/8/10 9:00:06 來源: 堅盛液壓
液壓系統洩漏的原因是錯綜複雜的，主要與振動、溫升、壓差、間隙和設計、制造、安(ān)裝(zhuāng)及維護不當有(yǒu)關。洩漏可(kě)分(fēn)為(wèi)外洩漏和内洩漏兩種。外洩漏是指油液從元器件或管件接口内部向外部洩漏﹔内洩漏是指元器件由于間隙、磨損等原因有(yǒu)少量油液從高壓腔流到低壓腔。外洩漏會造成油液浪費，污染環境，危及人身安(ān)全或造成火災。内洩漏能(néng)夠引起系統性能(néng)不穩定，如使壓力、流量不正常，嚴重時會造成停産(chǎn)事故。為(wèi)控制洩漏量，國(guó)家對制造元件廠家生産(chǎn)的各類元件頒布了元件出廠試驗标準，标準中(zhōng)對元件的内洩漏量作(zuò)出了詳細規定。控制外洩漏，常以提高幾何精(jīng)度、降低表面粗糙度和合理(lǐ)的設計、正确使用(yòng)密封件來防止和解決漏油問題。液壓系統外洩漏的主要部位及原因可(kě)歸納為(wèi)以下幾種。
① 管接頭和油塞在液壓系統中(zhōng)使用(yòng)較多(duō)，在漏油事故中(zhōng)所占的比例也很(hěn)高，可(kě)達到30%?40%。管接頭漏油大多(duō)數發生在與其他(tā)零件連接處，如集成塊、閥底闆、管式元件等與管接頭連接部位上。當管接頭采用(yòng)公(gōng)制螺紋連接，螺孔中(zhōng)心線(xiàn)不垂直密封平面，即螺孔的幾何精(jīng)度和加工(gōng)尺寸精(jīng)度不符合要求時，會造成組合墊圈密封不嚴而洩漏。當管接頭采用(yòng)錐管螺紋連接時，由于錐管螺紋與螺堵之間不能(néng)完全密封，如螺紋孔加工(gōng)尺寸、加工(gōng)精(jīng)度超差，極易産(chǎn)生漏油。以上兩種情況一旦發生很(hěn)難根治，隻能(néng)夠借助液态密封膠或聚四氟乙烯生料帶進行填充密封。管接頭組件螺母處漏油，一般都與加工(gōng)質(zhì)量有(yǒu)關，如密封槽加工(gōng)超差，加工(gōng)精(jīng)度不夠，密封部位的磕碰、劃傷都可(kě)造成洩漏。必須經過認真處理(lǐ)，消除存在的問題，才能(néng)達到密封效果。
② 元件接合面的洩漏也是常見的，如闆式閥、疊加閥、閥蓋闆、方法蘭等均屬此類密封形式。接合面間的漏油主要是由幾方面原因所造成：與O形圈接觸的安(ān)裝(zhuāng)平面加工(gōng)粗糙、有(yǒu)磕碰、劃傷現象﹔O形圈溝槽直徑、深度超差，造成密封圈壓縮量不足﹔溝槽底平面粗糙度低、同一底平面上各溝槽深淺不一緻、安(ān)裝(zhuāng)螺釘長(cháng)、強度不夠或者孔位超差，都會造成密封面不嚴，産(chǎn)生漏油。解決辦(bàn)法：針對以上問題分(fēn)别進行處理(lǐ)，如對O形圈溝槽進行補充加工(gōng)，嚴格控制深度尺寸，降低溝槽底平面及安(ān)裝(zhuāng)平面的粗糙度、提高光潔度，消除密封面不嚴的現象。
③ 軸向滑動表面的漏油，是較難解決的。造成液壓缸漏油的原因較多(duō)，如活塞杆表面黏附粉塵泥水、密封溝槽尺寸超差、表面的磕碰、劃傷、加工(gōng)粗糙、密封件的低溫硬化、偏載等原因都會造成密封損傷、失效引起漏油。解決的辦(bàn)法可(kě)從設計、制造、使用(yòng)幾方面進行，如選耐粉塵、耐磨、耐低溫性能(néng)好的密封件并保證密封溝槽的尺寸及精(jīng)度，正确選擇滑動表面的粗糙度，設置防塵伸縮套，盡量不要使液壓缸承受偏載，經常擦除活塞杆上的粉塵，注意避免磕碰、劃傷，搞好液壓油的清潔度管理(lǐ)。
④ 泵、馬達旋轉軸處的漏油主要由油封内徑過盈量太小(xiǎo)，油封座尺寸超差，轉速過高，油溫高，背壓大，軸表面粗糙度差，軸的偏心量大，密封件與介質(zhì)的相容性差及不合理(lǐ)的安(ān)裝(zhuāng)等因素造成。解決方法可(kě)從設計、制造、使用(yòng)幾方面進行預防，控制洩漏的産(chǎn)生。如設計中(zhōng)考慮合适的油封内徑過盈量，保證油封座尺寸精(jīng)度，裝(zhuāng)配時油封座可(kě)注人密封膠。設計時可(kě)根據泵的轉速、油溫及介質(zhì)，選用(yòng)合适的密封材料加工(gōng)的油封，提高與油封接觸表面的粗糙度及裝(zhuāng)配質(zhì)量等。
⑤ 油溫發熱往往會造成液壓系統較嚴重的洩漏現象，它可(kě)使油液黏度下降或變質(zhì)，使内洩漏增大﹔溫度繼續增高，會造成密封材料受熱後膨脹增大了摩擦力，使磨損加快，使軸向轉動或滑動部位很(hěn)快産(chǎn)生洩漏。密封部位中(zhōng)的O形圈也由于溫度高、加大了膨脹和變形造成熱老化，冷卻後已不能(néng)恢複原狀，使密封圈失去彈性，因壓縮量不足而失效，逐漸産(chǎn)生滲漏。因此，控制溫升，對液壓系統尤為(wèi)重要。造成溫升的原因較多(duō)，如機械摩擦引起的溫升，壓力及容積損失引起的溫升，散熱條件差引起的溫升等。為(wèi)了減少溫升發熱所引起的洩漏，首先應從液壓系統優化設計的角度出發，設計出傳動效率高的節能(néng)回路，提高液壓件的加工(gōng)和裝(zhuāng)配質(zhì)量，減少内洩漏造成的能(néng)量損失。采用(yòng)黏—溫特性好的工(gōng)作(zuò)介質(zhì)，減少内洩漏。隔絕外界熱源對系統的影響，加大油箱的散熱面積，必要時設計冷卻器，使系統油溫嚴格控制在25?50℃。
液壓系統防漏與治漏的主要措施如下。
① 盡量減少油路管接頭及法蘭的數量，在設計中(zhōng)廣泛采用(yòng)疊加閥、插裝(zhuāng)閥、闆式閥，采用(yòng)集成塊組合形式，減少管路洩漏點，是防漏的有(yǒu)效措施之一。
② 将液壓系統中(zhōng)的液壓閥台安(ān)裝(zhuāng)在執行元件較近的地方，可(kě)以大大縮短液壓管路的總長(cháng)度，從而減少管接頭的數量。
③ 液壓沖擊和機械振動直接或間接地影響系統，造成管路接頭松動，産(chǎn)生洩漏。液壓沖擊往往是由于快速換向所造成的。因此在工(gōng)況允許的情況下，盡量延長(cháng)換向時間，即閥芯上設有(yǒu)緩沖槽、緩沖錐體(tǐ)結構或在閥内裝(zhuāng)有(yǒu)延長(cháng)換向時間的控制閥。液壓系統應遠(yuǎn)離外界振源，管路應合理(lǐ)設置管夾，泵源可(kě)采用(yòng)減振器，高壓膠管、補償接管或裝(zhuāng)上脈動吸收器來消除壓力脈動，減少振動。
④ 定期檢查、定期維護、及時處理(lǐ)是防止洩漏、減少故障的基本保障。
① 管接頭和油塞在液壓系統中(zhōng)使用(yòng)較多(duō)，在漏油事故中(zhōng)所占的比例也很(hěn)高，可(kě)達到30%?40%。管接頭漏油大多(duō)數發生在與其他(tā)零件連接處，如集成塊、閥底闆、管式元件等與管接頭連接部位上。當管接頭采用(yòng)公(gōng)制螺紋連接，螺孔中(zhōng)心線(xiàn)不垂直密封平面，即螺孔的幾何精(jīng)度和加工(gōng)尺寸精(jīng)度不符合要求時，會造成組合墊圈密封不嚴而洩漏。當管接頭采用(yòng)錐管螺紋連接時，由于錐管螺紋與螺堵之間不能(néng)完全密封，如螺紋孔加工(gōng)尺寸、加工(gōng)精(jīng)度超差，極易産(chǎn)生漏油。以上兩種情況一旦發生很(hěn)難根治，隻能(néng)夠借助液态密封膠或聚四氟乙烯生料帶進行填充密封。管接頭組件螺母處漏油，一般都與加工(gōng)質(zhì)量有(yǒu)關，如密封槽加工(gōng)超差，加工(gōng)精(jīng)度不夠，密封部位的磕碰、劃傷都可(kě)造成洩漏。必須經過認真處理(lǐ)，消除存在的問題，才能(néng)達到密封效果。
② 元件接合面的洩漏也是常見的，如闆式閥、疊加閥、閥蓋闆、方法蘭等均屬此類密封形式。接合面間的漏油主要是由幾方面原因所造成：與O形圈接觸的安(ān)裝(zhuāng)平面加工(gōng)粗糙、有(yǒu)磕碰、劃傷現象﹔O形圈溝槽直徑、深度超差，造成密封圈壓縮量不足﹔溝槽底平面粗糙度低、同一底平面上各溝槽深淺不一緻、安(ān)裝(zhuāng)螺釘長(cháng)、強度不夠或者孔位超差，都會造成密封面不嚴，産(chǎn)生漏油。解決辦(bàn)法：針對以上問題分(fēn)别進行處理(lǐ)，如對O形圈溝槽進行補充加工(gōng)，嚴格控制深度尺寸，降低溝槽底平面及安(ān)裝(zhuāng)平面的粗糙度、提高光潔度，消除密封面不嚴的現象。
③ 軸向滑動表面的漏油，是較難解決的。造成液壓缸漏油的原因較多(duō)，如活塞杆表面黏附粉塵泥水、密封溝槽尺寸超差、表面的磕碰、劃傷、加工(gōng)粗糙、密封件的低溫硬化、偏載等原因都會造成密封損傷、失效引起漏油。解決的辦(bàn)法可(kě)從設計、制造、使用(yòng)幾方面進行，如選耐粉塵、耐磨、耐低溫性能(néng)好的密封件并保證密封溝槽的尺寸及精(jīng)度，正确選擇滑動表面的粗糙度，設置防塵伸縮套，盡量不要使液壓缸承受偏載，經常擦除活塞杆上的粉塵，注意避免磕碰、劃傷，搞好液壓油的清潔度管理(lǐ)。
④ 泵、馬達旋轉軸處的漏油主要由油封内徑過盈量太小(xiǎo)，油封座尺寸超差，轉速過高，油溫高，背壓大，軸表面粗糙度差，軸的偏心量大，密封件與介質(zhì)的相容性差及不合理(lǐ)的安(ān)裝(zhuāng)等因素造成。解決方法可(kě)從設計、制造、使用(yòng)幾方面進行預防，控制洩漏的産(chǎn)生。如設計中(zhōng)考慮合适的油封内徑過盈量，保證油封座尺寸精(jīng)度，裝(zhuāng)配時油封座可(kě)注人密封膠。設計時可(kě)根據泵的轉速、油溫及介質(zhì)，選用(yòng)合适的密封材料加工(gōng)的油封，提高與油封接觸表面的粗糙度及裝(zhuāng)配質(zhì)量等。
⑤ 油溫發熱往往會造成液壓系統較嚴重的洩漏現象，它可(kě)使油液黏度下降或變質(zhì)，使内洩漏增大﹔溫度繼續增高，會造成密封材料受熱後膨脹增大了摩擦力，使磨損加快，使軸向轉動或滑動部位很(hěn)快産(chǎn)生洩漏。密封部位中(zhōng)的O形圈也由于溫度高、加大了膨脹和變形造成熱老化，冷卻後已不能(néng)恢複原狀，使密封圈失去彈性，因壓縮量不足而失效，逐漸産(chǎn)生滲漏。因此，控制溫升，對液壓系統尤為(wèi)重要。造成溫升的原因較多(duō)，如機械摩擦引起的溫升，壓力及容積損失引起的溫升，散熱條件差引起的溫升等。為(wèi)了減少溫升發熱所引起的洩漏，首先應從液壓系統優化設計的角度出發，設計出傳動效率高的節能(néng)回路，提高液壓件的加工(gōng)和裝(zhuāng)配質(zhì)量，減少内洩漏造成的能(néng)量損失。采用(yòng)黏—溫特性好的工(gōng)作(zuò)介質(zhì)，減少内洩漏。隔絕外界熱源對系統的影響，加大油箱的散熱面積，必要時設計冷卻器，使系統油溫嚴格控制在25?50℃。
液壓系統防漏與治漏的主要措施如下。
① 盡量減少油路管接頭及法蘭的數量，在設計中(zhōng)廣泛采用(yòng)疊加閥、插裝(zhuāng)閥、闆式閥，采用(yòng)集成塊組合形式，減少管路洩漏點，是防漏的有(yǒu)效措施之一。
② 将液壓系統中(zhōng)的液壓閥台安(ān)裝(zhuāng)在執行元件較近的地方，可(kě)以大大縮短液壓管路的總長(cháng)度，從而減少管接頭的數量。
③ 液壓沖擊和機械振動直接或間接地影響系統，造成管路接頭松動，産(chǎn)生洩漏。液壓沖擊往往是由于快速換向所造成的。因此在工(gōng)況允許的情況下，盡量延長(cháng)換向時間，即閥芯上設有(yǒu)緩沖槽、緩沖錐體(tǐ)結構或在閥内裝(zhuāng)有(yǒu)延長(cháng)換向時間的控制閥。液壓系統應遠(yuǎn)離外界振源，管路應合理(lǐ)設置管夾，泵源可(kě)采用(yòng)減振器，高壓膠管、補償接管或裝(zhuāng)上脈動吸收器來消除壓力脈動，減少振動。
④ 定期檢查、定期維護、及時處理(lǐ)是防止洩漏、減少故障的基本保障。